Les extrudeuses à double vis sont largement utilisées pour la modification physique des polymères et peuvent également être utilisées pour l'extrusion de produits moulés. Ses caractéristiques d'alimentation sont meilleures et ses fonctions de mélange, de ventilation et d'autonettoyage sont meilleures qu'une extrudeuse monovis. Grâce à la combinaison de différentes formes d'éléments à vis, l'extrudeuse à double vis avec fonction d'échappement conçue sous forme de blocs de construction peut être utilisée dans les aspects suivants.
- Production de mélange maître
Le mélange de particules de plastique et d’additifs constitue le mélange maître. Les additifs comprennent des pigments, des charges et des additifs fonctionnels. L'extrudeuse bivis est l'équipement clé de la ligne de production de masterbatch, utilisée pour l'homogénéisation, la dispersion et le mélange des additifs dans la matrice polymère.
- Modification du mélange
Fournit les meilleures performances de mélange entre la matrice et les additifs, les charges. La fibre de verre est le matériau de renforcement le plus important, mais d'autres fibres peuvent également être combinées avec des supports polymères. En ajoutant des fibres et en les combinant avec des polymères, des matériaux à haute résistance et haute résistance aux chocs peuvent être obtenus, tout en réduisant le poids et le coût.
- Échappement
En raison de l'engrènement mutuel des deux vis, le processus de cisaillement du matériau à la position d'engrènement met continuellement à jour la couche superficielle du matériau et améliore l'effet d'échappement, de sorte que l'extrudeuse à double vis ait de meilleures performances que l'extrudeuse à vis unique épuisée. extrudeuse. Les performances d'échappement.
- Extrusion directe
L’extrudeuse bi-vis peut également combiner mélange et moulage par extrusion. En utilisant une tête spécifique et des équipements en aval appropriés, elle peut produire de manière plus efficace des produits finis, tels que des films, des plaques, des tuyaux, etc. L'extrusion directe peut omettre les étapes de refroidissement, de granulation, de réchauffage et de fusion, et le matériau est soumis à moins de contraintes thermiques et de cisaillement. L'ensemble du processus permet d'économiser de l'énergie et la formule peut être facilement ajustée.
